Los resultados obtenidos al usar altas presiones, con frecuencia se pueden conseguir también con presiones menores; simplemente toma más tiempo. La inyección a baja presión es muy popular debido al bajo costo inicial del equipo y a la facilidad de su instalación. El procedimiento es simple, requiere poco equipo y entrenamiento.

El sistema LPI es ideal para pequeños proyectos y condiciones únicas que prohiben el uso de presiones significativas. Por ejemplo, las técnicas de baja presión se utilizan en superficies arquitectónicas delicadas porque permiten el uso de adhesivos superficiales de baja resistencia, como selladores, que pueden ser removidos sin haberse unido al concreto.

El dispensador consiste de una estructura metalica con un cuello que soporta un tazon desechable, una tapa, una abrazadera para asegurar la tapa y, soportes para montar el regulador y el manómetro. El regulador de presión esta diseñado especialmente para que la presión de dispensado no exceda 15 psi. (1 bar).

La unidad puede ser presurizada por cualquier fuente de aire limpia, como un tanque económico de 5 galones.

La resina es premezclada en un tazón plástico desechable, y luego presurizada, de forma que fluya en un circuito de tubería plástica conectado a una serie de puertos de inyección. Todos los puertos de inyección se activan simultáneamente. La presión se mantiene hasta que la resina comienza a fraguar en la tubería.

Normalmente se dejan los adaptadores, tuberías y tazón en su lugar hasta que la resina se endurezca. Entonces, se pueden descartar ya totalmente secos y de una manera adecuada para el ambiente.

Como el sistema LPI utiliza muy bajas presiones, la penetración requiere mas tiempo que cuando se usan altas presiones. Por esta razón, resinas con una vida de trabajo muy larga y de muy baja viscosidad, trabajan muy bien.

Se utiliza la heramienta (M-260) para colocar los pedestales. Ésta sujeta al pedestal mientras el ahesivo sellador se aplica y lo guía a su posición exacta.

La punta de la herramienta también protégé la abertura del pedestal hacia la grieta, de otra manera, el adhesivo que rebosa podría obstruir esta ruta.

El adhesivo sellador se aplica sobre la grieta para retener la resina inyectada. Al mismo tiempo, se aplica adhesivo adicional sobre la base del pedestal. El adhesivo es el mismo para ambas aplicaciones.

Una vez que el adhesivo se ha endurecido, las tes se montan sobre los pedestales.

Un tubo plástico blando (T-101) se corta en segmentos para unir los puertos de inyección – como si fuesen luces de Navidad. A menudo, grietas de 30’ de largo se pueden inyectar en un sólo proceso. Se utilizan tes (P-830) y cruces (P-831) para llevar la tubería hacia más de una grieta.

El extremo de la tubería se pasa a través de un agujero en la tapa del tazón de la resina. La resina es presurizada ajustando la cabeza del regulador.

Una característica única del puerto de inyección de dos componentes, es que el flujo de un puerto en particular se puede cerrar al presionar la te hacia una segunda ranura en el pedestal. Esto cierra el flujo al puerto local, pero permite que el flujo continúe hacia los otros puertos. Esto es muy útil en caso de que hubiese una fuga en el sellado, porque entonces los puertos cercanos a la fuga se pueden cerrar, sin tener que cancelar el proceso completamente.